设备润滑系统发生故障的原因很多,通常可归纳为设计制造、安装调试、使用操作和保养维修不当等原因而引起的设备失效,分述如下:

1. 设备润滑系统设计计算不能满足润滑条件,例如某种摇臂钻床主轴箱油池设计得较小,储油量少,润滑泵开动时油液不足循环所需,但当停机后各处回油返流至油箱后,又发生过满而溢出。一些大型机床润滑油箱散热性差,使润滑油粘度波动大,甚至高温季节发生润滑不良。齿轮加工机床润滑系统与冷却系统容易相混,使油质污染劣化。

2. 产品更新换代时未对传统的润滑原理与落后的加油方法加以改造,如有些机床改造后重要的导轨面或动压轴承依然用手工间歇加油润滑,机床容易出现擦伤损伤。

3. 对设备在使用过程中的维修考虑不足,一些暴露在污染环境的导轨与红杠缺乏必要的防护装置,油箱防漏性差或回油小于出油,或加油孔开设不合理等,不仅给日后维修造成诸多不便,也易发生故障。

4. 设备润滑状态监测与安全保护装置不完善,对于简单设备定时定量加油即可达到要求,但对于连续运转的机械应设有油窗以观察来油状况。而一些大型轧钢连续生产线,当轧辊轴承供油不正常时,欠缺必要的报警信号与电气安全联锁装置。

5. 设备制造质量不佳或安装调试得不好,零件油槽加工不准确,箱体与箱盖接触不严密,供油管道出油口偏,油封装配不好,油孔位置不正,轴承端盖回油孔倒装,油管折扁,油管接头不牢,密封圈不合规格等都将造成润滑系统的故障。